鎳、鈷、銅、鋅、稀土元素、稀散金屬等金屬元素采用溶劑萃取生產時，萃取后余水中油(萃取劑殘留)含量一般較多，實現徹底分離較為困難，往往達不到國家排放標準；另一方面，回收萃余相中的有機萃取劑，可以減少昂貴萃取劑的損失，減少生產成本。所以，金屬萃取企業一般都需要對萃余相進行除油處理。

　　那么，萃余相回收萃取劑(油相)該采用什么方法和設備呢?

　　金屬溶劑萃取過程中，油相在萃余相(水相)的狀態一般有：懸浮、分散、乳化和溶解等四種類型。鄭州天一萃取針對金屬萃取過程產生的含油廢水，根據具體工況中油的形態及各形態的含量，設計出兩種工藝方案：

　　1、適合含乳化油、分散油、懸浮油的工藝，該工藝最終除水將達到國家排放標準：

　　方案一為聚結工藝，經過對已乳化的油水進行藥劑破乳后，再采用高效聚結分離器進行分離，該方案不僅乳油去除率達到了100%，還可將渾濁不清的乳化油實現清澄透亮，將出水含油量控制在20MMP以下，達到國家三級排放要求。

　　2、適合含分散油、懸浮油的工藝：

　　方案二為氣浮工藝，該工藝同樣對浮油的去除率達到了100%，同時有效去除懸浮油（需經長時間，如一周、兩周才能自然分離的油），最終可將出水含油量控制在理想范圍以下。

　　值得一提的是，鄭州天一萃取在為廣西某稀土公司設計建設的每小時50噸萃余液除油項目中，采用了以上第二種氣浮的方案，成功的將萃余液中的油降到了30-40PPM，高出了客戶的預期，處理后的廢水繼續回用，整條生產線高效環保、運行穩定，收受到客戶的好評!

　　萃余液和反萃液中有機相的脫除，也就是除油，其采用的工藝方案，需根據客戶對不同含油量要求及具體工況條件而定，最終達到國家規定的排放標準，或客戶規定的回用水標準。

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